全自動(dòng)超聲波清洗機(jī)原理主要是將換能器,將功率超聲頻源的聲能,并且要轉(zhuǎn)換成機(jī)械振動(dòng),通過(guò)清洗槽壁使之將槽子中的清洗液輻射到超聲波。由于受到輻射的超聲波,使之槽內(nèi)液體中的微氣泡能夠在聲波的作用下從而保持振動(dòng)。 當(dāng)聲壓或者聲強(qiáng)受到壓力到達(dá)一定程度時(shí)候,氣泡就會(huì)迅速膨脹,然后又突然閉合。在這段過(guò)程中,氣泡閉合的瞬間產(chǎn)生沖擊波,使氣泡周圍產(chǎn)生1012-1013pa的壓力及局調(diào)溫,這種超聲波空化所產(chǎn)生的巨大壓力能破壞不溶性污物而使他們分化于溶液中,蒸汽型空化對(duì)污垢的直接反復(fù)沖擊。 一方面破壞污物與清洗件表面的吸附,另一方面能引起污物層的疲勞破壞而被駁離,氣體型氣泡的振動(dòng)對(duì)固體表面進(jìn)行擦洗,污層一旦有縫可鉆,氣泡立即“鉆入”振動(dòng)使污層脫落,由于空化作用,兩種液體在界面迅速分散而乳化,當(dāng)固體粒子被油污裹著而粘附在清洗件表面時(shí),油被乳化、固體粒子自行脫落,超聲在清洗液中傳播時(shí)會(huì)產(chǎn)生正負(fù)交變的聲壓,形成射流,沖擊清洗件,同時(shí)由于非線性效應(yīng)會(huì)產(chǎn)生聲流和微聲流,而超聲空化在固體和液體界面會(huì)產(chǎn)生高速的微射流,所有這些作用,能夠破壞污物,除去或削弱邊界污層,增加攪拌、擴(kuò)散作用,加速可溶性污物的溶解,強(qiáng)化化學(xué)清洗劑的清洗作用。由此可見,凡是液體能浸到且聲場(chǎng)存在的地方都有清洗作用,其特點(diǎn)適用于表面形狀非常復(fù)雜的零件的清洗。尤其是采用這一技術(shù)后,可減少化學(xué)溶劑的用量,從而大大降低環(huán)境污染。
國(guó)內(nèi)老品牌大型超聲波超聲波清洗機(jī)廠家<必能順超聲波>功能優(yōu)越·品質(zhì)創(chuàng)優(yōu)·服務(wù)快捷·質(zhì)量100%保證
磁性材料是將篩分后的釹、鐵、硼超細(xì)粉經(jīng)過(guò)混料、壓制、燒結(jié)而成的。根據(jù)產(chǎn)品用途要求,機(jī)械加工成不同的形狀。由于這種材料化學(xué)性質(zhì)比較活潑,極易被氧化,故其成品需要進(jìn)行電鍍涂覆加工。然而電鍍涂覆的質(zhì)量又與它的前處理密切相關(guān)。這種前處理工藝一般包括脫脂、去銹、活化等工序。如果這種前處理過(guò)程有一個(gè)環(huán)節(jié)處理得不干凈,都會(huì)給最終的電鍍產(chǎn)品帶來(lái)潛伏性缺陷,致使電鍍層出現(xiàn)起泡、剝落等問題。有缺陷的磁性材料零件會(huì)失去市場(chǎng)銷售價(jià)值而報(bào)廢。如果帶有隱蔽性缺陷的磁性材料零件一旦被應(yīng)用到設(shè)備上,也許就會(huì)因這種不合格零件上機(jī)而造成整機(jī)故障,甚至造成嚴(yán)重后果。所以磁性材料超聲波清洗機(jī)作為生產(chǎn)過(guò)程中的一個(gè)配套設(shè)備,起到重要作用
。
清洗處理工藝:
磁性材料不像鍛壓金屬材料那么致密,屬微孔型材料。它的多孔性給電鍍前處理帶來(lái)諸多困難和麻煩。除了要去除工件表面上的堿性、酸性物質(zhì)和加工過(guò)程帶入的污物外,最大的難度是,如何將微孔中的污物清除干凈。
對(duì)于一般要求不高的低檔磁性材料,以往采用的前處理工藝為:堿性脫脂——水洗——酸洗(漂白、中和)——水洗——表面活化——電鍍。這種工藝過(guò)程雖簡(jiǎn)單,但它對(duì)脫脂劑的要求較高,需要用釹-鐵-硼專用去油脫脂劑,這種去油脫脂劑的配方復(fù)雜,需要的原料種類多,用戶配制過(guò)程非常麻煩。而且一旦配比不當(dāng),就會(huì)失效,實(shí)用性較差。采用超聲波清洗后,磁性材料的前處理工藝一般為: (1)堿性脫脂——水漂——水漂——超聲波精漂——稀硝酸處理(中和、漂白)——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——活化處理——電鍍。(2)堿性脫脂——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——稀硝酸(中和、漂白)處理——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——活化處理——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——電鍍。(3)超聲波堿性脫脂——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——稀硝酸(中和、漂白)處理——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——活化處理——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——電鍍。
超聲波清洗機(jī)廠家分析以上三種工藝,其不同點(diǎn)在于:工藝(1)的特點(diǎn)是:活化處理后直接電鍍。而(2)(3)兩種工藝卻在活化處理后又進(jìn)一步使用了超聲波精漂洗。使用第一種工藝的理由是認(rèn)為經(jīng)過(guò)活化處理后的磁性材料工件的表面狀態(tài)最佳,很適合與電鍍層結(jié)合。容易保證電鍍質(zhì)量。而使用(2)、(3)兩種工藝的理由是認(rèn)為活化液呈酸性,工件微孔中的殘留酸性物質(zhì)必須用超聲波清洗進(jìn)一步去除才能保證電鍍層質(zhì)量。這些工藝的共同點(diǎn)都是在堿性清洗和酸性清洗之后采用超聲波精漂洗,工藝(3)使用了多達(dá)三道的超聲波清洗。我們推薦有條件的企業(yè)采用工藝(3),尤其對(duì)高品位的磁性材料采用多道超聲波清洗較為合適,它能很好地保證電鍍產(chǎn)品質(zhì)量。當(dāng)然,這里不排除用戶根據(jù)自己的操作習(xí)慣和產(chǎn)品對(duì)象選擇不同的清洗工藝。
清洗方式的選擇
工件在清洗槽內(nèi)的擺放方式與清洗質(zhì)量有很大的關(guān)系,它的擺放方式又與工件的大小、形狀、結(jié)構(gòu)有關(guān)。一般來(lái)說(shuō),工件之間的重疊堆放或一次堆放過(guò)多都會(huì)影響清洗效果。磁性材料雖然形狀各異,但多屬于小型零件??梢詫⑺旁谀猃埦W(wǎng)上,在清洗槽內(nèi)進(jìn)行晃動(dòng)清洗,這樣有助于工件表面的污物脫落,也有利于帶有盲孔工件的水膜破壞,使盲孔內(nèi)易產(chǎn)生空化效應(yīng)。另一種擺放方式是直接將工件攤平在清洗槽底板(也就是超聲波換能器輻射板)上,使工件承受強(qiáng)烈的超聲波沖擊。實(shí)踐證明這種直接將工件放在底板上進(jìn)行清洗的方法,清洗效果最佳,效率最高。
功率密度的選擇
超聲波輸出達(dá)到一定強(qiáng)度時(shí)才能產(chǎn)生空化作用。一般在水中最低的功率密度應(yīng)大于0.3 W/cm,然而功率密度過(guò)大,清洗能力提高了,卻有可能造成工件表面的機(jī)械損傷或空化腐蝕。功率密度過(guò)小則生產(chǎn)效率太低,甚至工件清洗質(zhì)量達(dá)不到要求。一般機(jī)械加工行業(yè)用超聲波清洗機(jī),其面功率密度為0.40~0.80W/cm,體功率密度為25 W/L左右。
性能特點(diǎn)
磁性材料的清洗,由于批量大、工藝過(guò)程長(zhǎng)、電鍍車間的環(huán)境惡劣、生產(chǎn)條件苛刻等因素,對(duì)超聲波清洗設(shè)備的性能要求非同一般的機(jī)械加工行業(yè)所用。其技術(shù)難點(diǎn)在于:(1)負(fù)載變化大。由于清洗過(guò)程靠手工操作,放入槽內(nèi)工件的多少、水位高低、人為因素隨意性較大,其負(fù)載的變化往往是很大的。這就要求超聲波清洗設(shè)備在多變的負(fù)載下還能穩(wěn)定地工作,清洗能力變化不能太大。(2)清洗槽淺。清洗槽淺便于清洗操作,但液位低常常使超聲波設(shè)備運(yùn)行功率超大。個(gè)別操作工人圖省事往往在排液時(shí)不斷電,使設(shè)備在短時(shí)間內(nèi)無(wú)液運(yùn)行,致使清洗槽鋼板振幅過(guò)大,內(nèi)應(yīng)力超過(guò)材料的疲勞強(qiáng)度,在鋼板內(nèi)部產(chǎn)生微裂紋,這種微裂紋一旦產(chǎn)生,在超聲波振動(dòng)作用下,裂紋就會(huì)逐步擴(kuò)展致使鋼板開裂。為避免這種情況發(fā)生,要求設(shè)備在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上采取特殊措施。(3)電鍍車間的酸霧氣氛和潮濕環(huán)境對(duì)設(shè)備影響大。酸霧和潮濕很容易使超聲波設(shè)備電子元件腐蝕和短路。為適應(yīng)磁性材料的清洗方式和工作條件,超聲波清洗機(jī)廠家對(duì)超聲波清洗設(shè)備在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、材料選擇、制造工藝上提出更加嚴(yán)格的要求。